Las mermas son las pérdidas de productos que tienen lugar durante los procesos de manejo de cereales y fabricación de piensos. Estas pérdidas pueden ser en forma de polvo, humedad, deterioro, y plagas. Es sufrida, en mayor o menor medida, por todos los fabricantes de piensos y procesadores de cereales de manera inevitable, la gestión y control que se realice sobre las mermas es fundamental para convivir con ellas sin un detrimento del beneficio insoportable. Trabajar sin tener en cuenta las mermas afecta directamente a la rentabilidad del establecimiento. Lo ideal sería anular la merma siendo su balance cero.
Es muy fácil ignorar el problema, sencillamente porque no es muy visible: un poco de polvo aquí, un derrame u otro allí, un poco de humedad que no siempre detectamos algo más lejos, la pizca de grano o de pienso que se come una rata, el saco extra de pienso que fue cargado en un camión, etc. Sin embargo, juntando todas estas pizcas llenaríamos un almacén (R.R. McEllhiney, 1980).
¿Como se calculan las mermas?
- Mermas en peso = Entradas de materias primas e ingredientes – Salidas de piensos
- Mermas en% = Peso de las mermas / Peso de las salidas de piensos
- Valor de las mermas = Peso de las mermas x valor medio de los piensos
Es difícil establecer un patrón general de las mermas para el parque nacional de fábricas puesto que depende de muchos factores como: materias primas empleadas, humedad de entrada de las materias primas, almacenamiento de dichas materias primas, tipo de molienda, procesos tecnológicos como granulación, etc. En un trabajo realizado en estados unidos el porcentaje de mermas medio de las fábricas se situó en un 0,74% (R.R. McEllhiney, 1980), el mismo autor aporta datos de pérdidas de humedad en cereales de 0,95% por el sistema de aspiración de aire del molino y 0,22% por la propia rotura mecánica en el molino. Otro artículo publicado por J. Lamban estima que las mermas globales de una fábrica de piensos pueden ser de un 0,7%, en este mismo artículo aporta datos de la perdida directa en el molino de 0,3-0,4%. J. Acedo-Rico establece, en trabajos presentados sectoriales, unas interesantes indicaciones sobre valores medios observados del porcentaje de mermas y su relación con la eficiencia del establecimiento fabricante:
- <0,3% FABRICACIÓN EFICIENTE
- 0,3-0,6% EFICIENCIA MEDIA
- >0,6% BAJA EFICIENCIA
¿Dónde se producen las mermas y cuál es su causa?
- Recepción de materias primas:
- Limpiezas de polvo y granos rotos.
- Derrames.
- Almacenamiento materias primas:
- Pérdidas de humedad.
- Plagas.
- Fermentaciones fúngicas.
- Derrames, polvo, y roturas en almacenes tipo atroje.
- Molienda:
- Pérdidas de humedad.
- Polvo.
- Derrames.
- Trasiego de materias primas y piensos:
- Derrames.
- Polvo.
- Granulación.
- Pérdida de finos.
- Derrames.
- Pérdida de humedad por exceso de enfriado.
- Cebados.
- Carga a granel:
- Derrames.
- Limpiezas y enjuagues para evitar contaminación cruzada.
- Ensacado:
- Eliminación de finos y polvo.
- Derrames por roturas de sacos.
- Piensos almacenados:
- Pérdidas de humedad.
- Plagas.
- Fermentaciones fúngicas.
- Contaminación bacteriana.
- Operaciones de limpieza:
- Costras y zonas muertas como pies de elevadores.
- Eliminación de restos adheridos en silos.
- Barrido general.
- Arrastres y enjuagues.
- Transportes:
- Derrames.
- Restos en tolvas, transportadores y sinfines.
- Purgas de limpieza.
Restos de producto adheridos a silos de materias primas, fotos tomadas previa a su limpieza.
Soluciones recomendadas para el control de mermas:
Entradas de materias primas: el control de calidad de materias primas no solo es la principal medida de higiene para el fabricante de piensos, también es una herramienta para el control de mermas.
- Homologación de proveedores: descartar aquellas materias primas que suelen contener exceso de polvo, rotos y sustancias extrañas.
- Control de humedad: los cereales con una humedad superior al 15% pueden perder durante la molienda 1,5 veces más humedad que si tuviesen una humedad inferior al 14%. Además, la vigilancia de la humedad permitirá un control efectivo sobre el deterioro fúngico, bacteriano e insectos del cereal.
- Plagas: las mercancías con plagas de insectos gorgojos deben ser rechazadas para evitar la infestación de los almacenes y piensos.
- Vigilancia de polvos y rotos: una mercancía con una gran cantidad de rotos y polvos tendrá un gran porcentaje de perdidas, pero además es mayor el riesgo de ataque microbiano, plagas, y presencia de micotoxinas.
Almacenamiento de materias primas:
- Tratamientos conservantes e higienizantes: el acondicionamiento de la materia prima antes de su almacenamiento es primordial para prevenir el crecimiento microbiano, fermentaciones fúngicas, y el ataque masivo de insectos. Se suelen realizar en la descarga de piquera con productos a base de ácidos orgánicos, fitoquímicos, e incluso plaguicidas químicos autorizados: saber más.
- Establecer programas de desratización, control de insectos y de aves, este último en caso de almacenes abiertos y atrojes.
- Evitar condensaciones en silos permitiendo la aireación en los momentos de altas temperaturas ambientales.
Procesado:
- Mantenimiento de la instalación: es obvio que un buen mantenimiento de todos los sistemas de trasiego evitara derrames, fugas y perdidas.
- Plan de limpieza y descontaminación: la periodicidad en los planes de limpieza y descontaminación microbiana de los almacenes e instalaciones evitara la formación de costras y acumulaciones de productos que a la postre serán residuos que eliminar. Destacan silos, pies de elevadores, atrojes y mezcladora.
- Evaluar todas las fuentes de emisión de polvo destacando todos los sistemas de filtros, mangas y limpiezas de granos. Evaluar económicamente la posibilidad de utilizar productos tipo aceites, o emulsificantes, que actúan reduciendo la emisión de polvo de los productos.
- Calibración y verificación de básculas y sistemas de dosificación, muy especial atención a la báscula puente y tolvas de dosificación de materias primas.
- Diseño adecuado de lugares de cargas y descargas que evite pérdidas originadas por corrientes de aire naturales, viento.
- Mantenimiento del molino y todos sus sistemas auxiliares para evitar un procesamiento inadecuado con perdida excesiva de humedad, finos y polvo:
- Para evitar calentamientos hay que vigilar el desgaste de los martillos y tamices para evitar rozamientos excesivos y elevación de la temperatura. Por cada 10ºC de aumento de temperatura se puede perder 1% de humedad.
- Vigilar que la depresión del aire logra una correcta evacuación del material del molino no permaneciendo un excesivo tiempo en la cámara de molienda.
- El aire que se produce en la depresión del molino arrastra partículas finas y polvo, siendo el porcentaje habitual de recuperación de un 80-90% en los ciclones, si se instalan filtros de mangas la recuperación llega al 99%.
Control de humedad de los piensos:
- Establecer unos niveles de humedad óptimos por tipo de piensos terminados que sean idóneos para su conservación, palatabilidad y reducción de la emisión de polvos y finos. Por ejemplo, para las harinas de 10,5 a 11,5% y granulados de 11% a 12%. También se puede plantear por presentaciones, por ejemplo 0,5% más de humedad para graneles que envasados.
- Rehidratación: la utilización de líquidos en piensos es necesaria tecnológicamente para poder obtener gránulos de calidad y reducir finos, evitar polvos, mejorar la palatabilidad y asegurar la conservación. El agua utilizada para rehidratar los piensos equilibra la humedad aportando la cantidad necesaria para un buen funcionamiento de la granuladora, servirá de vehículo para conservantes y emulsificantes, evitara un exceso de sequedad en las harinas que fomente las emisiones de polvo y mejora la palatabilidad para los animales. Esta rehidratación tecnológica se realiza normalmente añadiendo agua, junto aditivos conservantes y emulsificantes, en la mezcladora.
- Piensos en harina es interesante recuperar una media del 0,5% de humedad que sería similar a la perdida en la molienda, para así restablecer las características de los cereales. Hay que tener en cuenta que toda el agua no va ser captada por la harina siendo normalmente la eficiencia del proceso del 80-90% si se usan emulsificantes tecnológicos adecuados, pero posiblemente de un 50-70% si se usa agua libre.
- Piensos granulados se rehidrata entre 1-2% según la composición del pienso, a mayor cantidad de almidón aceptara más humedad, para piensos de aves y cerdos normalmente se plantea el objetivo de llegar con un 14% de humedad al acondicionador. Recientes estudios muestran que, si se añade agua antes del acondicionamiento con vapor, el efecto térmico de este se potencia y mejora la calidad física del grano, así como el rendimiento del proceso (J.M. Olivares, 2014): saber más. De la misma manera si esta agua esta aditivada con los emulsificantes tecnológicos adecuados el efecto sobre el rendimiento y calidad es mucho mayor.
- Rehidratación tecnológica como mejora en la higiene de piensos: EMULFEED
Manejo: visto todo lo anterior cabe destacar la importacia de un correcto manejo de materias primas y piensos, así como formación de los operarios, como clave para llevar todos los procedimientos a cabo.
- Evitar derrames en cargas y descargas.
- Ordenar, apilar y manejar los sacos evitando roturas.
- Concienciación en la limpieza y mantenimiento como primera barrera contra plagas.
- Comprobar peso de partidas de materias primas ensacadas.
- Formación en el control visual y organoléptico de materias primas para su aceptación.
- Disponer de equipos adecuados para medir la humedad de materias primas y piensos.
- Definir sistemas de control de stock y expedición que aumenten la seguridad contra robos.
- Vigilar el deterioro de los productos y eliminar cualquier fuente de contaminación lo antes posible.
- Establecer unas pautas claras de inventarios y registros para ello.
En resumen, los efectos de las mermas en la fabricación de piensos inciden en una reducción de los beneficios para el fabricante y aumento de costes para los piensos, lo cual no favorece a nadie, ni fabricante ni ganadero. Si sumamos que el propio control de mermas incide directamente en una mejor calidad e inocuidad de los piensos, se justifica el considerar las mermas como un elemento más a vigilar y corregir para el establecimiento fabricante de piensos.
Bibliografiía consultada:
- Control de las mermas en las fábricas de piensos. Feed International, 1:1 63-66, 1980. R.R. McEllhiney.
- Eficiencia en la fabricación de piensos. Nutriforum 3-4 marzo 2016. J.Acedo-Rico.
- Eficiencia energética en el tratamiento de cereales para piensos. UPC BarcelonaTech, 12 de octubre de 2014. J.M. Olivares Castañeda.
- Molienda en fábricas de piensos. Mundo Ganadero, noviembre de 1995. J. Lamban.
- Sistema de control de humedad de alimentos balanceados. Universidad Rovira y Virgili, Escuela Técnica Industrial y Electrónica, junio de 2015. O. Casas García.
Autor de la publicación
Pablo Manrique Vergarap.manrique@nutrofar.es
