Control microbiológico de piensos

Los microorganismos con riesgo patógeno pueden contaminar los alimentos para animales de diversas maneras, aunque su forma más habitual es a través de las materias primas, no se puede obviar las plagas presentes en el interior de la fábrica, o que vectorizan las mismas materias primas, como gorgojos, y por su puesto el estado de higiene general de la instalación relacionado con la limpieza y eliminación de residuos. Posteriormente los procesos de fabricación (almacenaje en silos, molienda, mezclado, enfriado, trasiego etc.) y la contaminación cruzada orgánica en la propia instalación disemina el problema para finalmente contaminar el pienso.

Hay distintos tipos de presentaciones de piensos, y por su puesto no todas tienen los mismos problemas, ni tratamientos, debido a su forma de procesarse, ingredientes utilizados, y por supuesto especie de destino:

• Harinas
• Granulados
• Mixturas de granos
• Mezclas fibrosas (TMR)

Microorganismos potencialmente patógenos:

• Bacterias gram positivo: Clostridium perfringens
  • • Stafilococos en caso de usar ingredientes de origen animal
    • Listeria en caso de usar como ingredientes ensilados
• Bacterias gram negativo: E. coli, Salmonellas

Aunque recientemente se está poniendo énfasis sobre gérmenes como Campylobacter por su riesgo para la Seguridad Alimentaria, se considera que Salmonella es el principal factor de riesgo y, por ello se establecen programas oficiales para su seguimiento como bacteria potencialmente zoonótica por medio de los alimentos de origen animal.

Como hemos tratado en el inicio, no solo los microorganismos patógenos que puedan portar las materias primas son la fuente de contaminación, también el nivel de higiene de la propia fábrica, y sus procesos, juega un papel fundamental.

Para tratar de asegurar la calidad microbiológica de los piensos es preciso llevar a cabo un seguimiento periódico de la contaminación mediante muestreos de los ingredientes, de las diferentes zonas de la instalación, y de los piensos terminados.

Microorganismos indicadores del esta higiénico:

• Hongos (conservación de las materias primas y riesgos de micotoxinas)
• Levaduras (vejez del producto)
• Enterobacterias (contaminación ambiental e higiene general en fábrica)
• Coliformes (contaminación plagas)
• Enterococos (nivel de desinfección en fábrica)
• Levaduras (estado de conservación de las materias primas)
• Clostridium sulfito-reductores (nivel de contaminación por polvo)

Para el control de la contaminación en el pienso podremos aplicar tres tipos de procedimientos:

1. Planes generales de higiene:

• Control de materias primas: humedad, plagas, organoléptica, etc.
  • Limpieza de polvo.
• Limpieza, eliminación de polvo y desinfección de la instalación.
• Limpieza y eliminación de residuos orgánicos.
• Control de plagas.
  • Medidas antivectores, eliminar lugares de anidamiento, ventanas con mosquiteras, etc.
  • Tratar plagas de cereales.
• Mantenimiento de equipos sensibles: vapor, aislamiento, condensaciones, filtros, cribas, etc.

2. Prevención de la diseminación y multiplicación de microorganismos

• Control del nivel de humedad y temperatura de las materias primas, productos intermedios y piensos terminados.
• Piquera: es la “boca” de la fábrica, cualquier resto contaminado diseminara dicha contaminación a todo lo que entre.
• Aislamiento: evitar goteras en los silos y almacenes por roturas en las cubiertas o techos, y sistemas de drenaje.
• Almacenaje y transporte: vaciado y limpieza periódica de atrojes, silos y camiones. Controlar las condensaciones por variaciones térmicas día-noche (en especial en silos metálicos).
• Contaminación cruzada orgánica: evitar los cruces de trasiegos y almacenajes de materias primas con piensos terminados.
• Limpiezas y descontaminaciones por arrastre: zonas muertas de transportadores y elevadores en las que pueden adherirse productos húmedos y fermentados diseminando la contaminación al paso constante de productos.
• Granuladora: eliminar costras húmedas y producto apelmazado. Cuando las paradas son largas (más de 3-4 horas) se debe realizar un tratamiento completo de limpieza y desinfección.
• Enfriador, durante el proceso de granulación se genera la adhesión de polvo y pequeñas partículas, las cuales se encuentran en condiciones óptimas de temperatura y humedad para la multiplicación de bacterias y hongos. La circulación continua de producto prolonga la contaminación a través del enfriador.
• Respecto al estado de calidad de los gránulos para prevenir la fermentación microbiana una vez almacenados:
  • actividad de agua inferior a 0,700.
  • temperatura a la salida del enfriador: no más de 10ºC por encima del ambiente.

Esquema sobre los puntos de control y tratamiento para la BIOSEGURIDAD EN LAS FÁBRICAS DE PIENSO:

 

3. Reducción de la contaminación

• Tratamiento con calor: granulación estándar de piensos a temperaturas máximas de 75-82ºC y tiempos de permanencia de 20 segundos de media. Esta no es eficaz en el control de gérmenes esporulados Clostridium, sería necesario alcanzar 122º C durante 15 minutos. Pero si es una solución parcial puesto que disminuye considerablemente la carga microbiana de Hongos y bacterias gram- como Salmonella y E.coli. Por tanto, tiene gran interés higiénico, pero no puede ser la única medida de control, más cuando no aporta acción residual alguna, es más tiende a subir la actividad de agua del pienso y el peligro de condensaciones en envasados con lo que el riesgo de recontaminación es mayor.
  • Para eliminar completamente la Salmonella necesitamos 82-85ºC y unos 40 segundos de permanencia.
  • El agua libre añadida prevía a la granulación, como mejora tecnológica y de rendimiento, está relacionada con el crecimiento microbiano ya que la humedad ligada a la temperatura son los dos grandes factores que determinan el crecimiento. Es importante controlar:
    • El agua usada como rehidratante debe estar desinfectada.
    • El uso de tensoactivos adecuados no solo deprimirán la actividad de agua, también ayudarán al efecto conservante por su desestabilización de las membranas celulares.

• Tratamientos químicos: fundamentalmente mediante ácidos orgánicos, siendo los más testados y contrastados los clásicos fórmico y propiónico. Funcionan bien como fungistáticos, pero para ser totalmente eficaz frente a bacterias necesitan estar en forma no disociada y en medio pH ácido.

 

El lograr un pH ácido del alimento, a parte de aumentar la eficacia de los ácidos orgánicos, tambien potencia la conservación minimizando el riesgo de crecimiento.

Hay que tener en cuenta los principios activos seleccionados y forma galénica del producto empleado para el tratamiento, ya que:

1. Las formas tamponadas tienen una eficacia bactericida mucho menor que el ácido libre.
2. Las fórmas amonicales son efectivas contra hongos pero no tanto contra bacterias.
3. En aves y cerdos es interesante acidificar para además potenciar la digestibilidad proteica. Son además más sensibles a la contaminación por bacterias gram-.
   • Los formas tamponadas influyen negativamente en la digestibilidad estomacal.
4. Rumiantes y Equinos son más sensibles a Clostridium. También hay que tener en cuenta los Hongos, y las Aflatoxinas producidas por estos, en animales productores de leche.
   • Las mixturas para rumiantes no absorven tanto los productos higienizantes como las harinas, unido a la sensibilidad organoléotica de las especies de destino, aumenta el peligro de rechazo.
   • Las mezclas fibrosas (TMR) tienen gran humedad y por tanto el peligro de fermentación aeróbica y calentamiento es mayor.
   • Ingredientes como el algodón son muy higroscópicos necesitando un manejo especial.

Soluciones para tratamientos químicos:

• • ACIFEED bactericida y acidificante a base de ácidos orgánicos libres de cadena corta.
    • ACIFEED Caps KW forma sólida a base de ácidos libres microgranulada.
  • SAFEED fungicida, bactericida y acidificante a base de ácidos orgánicos libres de cadena corta.
  • PREHONBAC mezcla de ácidos y sus sales amoniacales en sinergia con tensoactivos.
    • PREHONBAC Premix forma sólida no corrosiva.
  • KONTROL+ mezcla de ácidos y sus sales amoniacales en sinergia con aceites esenciales aromatizantes.
  • HIDROFEED potente tensoactivo para el agua tecnológica y conservante.

Saber más: https://nutrofeed.es/productos/higiene-de-piensos/

Esquema de tratamientos químicos disponibles para la HIGIENIZACIÓN EN LA FÁBRICA DE PIENSOS:

 

Programa de control microbiológico en la fábrica de piensos:

Un programa completo para el control microbiológico en piensos debe abarcar los siguientes puntos.

1. Limpieza general: Una limpieza en seco puede ayudar a limitar la contaminación microbiológica de la instalación, evitándose en lo posible la utilización de agua. Especial atención al polvo.
   • Tratamientos por arrastre de limpieza y descontaminación de los circuitos.
   • Eliminación de residuos.
2. Control de plagas.
3. Control de la materia prima a la entrada, fundamental humedad, plagas y deterioro.
   • https://nutrofeed.es/control-microbiologico-de-materias-primas/
   • Tratamiento conservante en piquera.
4. Tratamiento tensoactivo y desinfección del agua tecnológica.
5. Tratamiento higienizante y acidificante del pienso.
   • https://nutrofeed.es/estudio-sobre-la-acidificacion-de-materias-primas-y-piensos/
6. Optimización y vigilancia del proceso de granulación: temperatura, humedad, y actividad de agua.
7. Vigilancia de las condiciones de almacenamiento tanto de las materias primas como piensos.
8. Programa de vigilancia analítica, históricos y medidas correctoras.

Límites microbiológicos en piensos:

Fuentes consultadas:

• Guía para el desarrollo de normas de higienización en los piensos. CESFAC 2007.
• Calidad microbiológica de piensos y materias primas. G. Santoma; 3tres3 22 de julio de 2005.
• Límites establecidos en sistema de calidad SICALIA por AFACA 2019.
• Factores que inciden sobre la contaminación de Salmonella en los piensos. Cristina Valverde; Mundo Ganadero Sep/Oct 2012 40-46.
• Tratamientos térmicos sobre los nutrientes, la microbiología y la calidad física del alimento. Antonio Apércio Klein; Avinews 20 de enero de 2020.

 

Pablo Manrique – p.manrique@nutrofar.es

Autor de la publicación

Pablo Manrique Vergara
p.manrique@nutrofar.es